PEEKfeine Bauteile - Der 3D-Druck Industrie-Podcast

Bastian Gaedike

3D-Druck im produzierenden Mittelstand — ohne Marketingsprech. Bastian Gaedike, Materialwissenschaftler und Gründer der Malping GmbH, spricht mit Menschen, die er interessant findet. Keine bezahlten Gäste. Keine Agenda. Nur echte Einblicke — für Entscheider, die wissen wollen, was wirklich funktioniert.

  1. vor 13 Std.

    E024 - Juliane Thielsch, Fraunhofer IWU: 15 von 15? Abgelehnt!

    Zehn Jahre lang war der metallische 3D-Druck die nächste industrielle Revolution. Dann verschwanden Firmen, Konzerne stiegen aus und der Markt wuchs ein Jahr gar nicht. Juliane Thielsch hat beides am Fraunhofer IWU erlebt. Sie erzählt, warum Technologieförderung für AM nicht mehr existiert, was Übernahmen mit Forschungsprojekten machen und was sie der Branche verbieten würde. Juliane Thielsch treibt das Technologiemanagement für additive Fertigung am Fraunhofer IWU in Dresden voran. Sie kam im April 2017, mitten in die Hochphase, und hat seither an derselben Technologie weitergearbeitet, während der Markt erst explodierte und dann stillstand. Angefangen hat sie am Prozess, mit der additiven Verarbeitung von Permanentmagneten per LPBF. Dort entstand die Einsicht, die ihre heutige Rolle prägt: „Additive Fertigung kann man nie nur als Prozess denken, immer als Prozesskette." Heute fragt sie nicht, was ein Verfahren kann, sondern welches Verfahren zum Use Case passt — ihr eigenes eingeschlossen: „Nicht jeder Use Case braucht LPBF." Und: erst die Funktion des Bauteils, dann der Dreiklang aus Material, Prozess und Geometrie. Mit dem Material als jahrelang unterschätztem größtem Hebel. Über die Euphoriejahre spricht sie ohne Distanz: „Man war selber in dieser Euphorie-Blase und ist da erst mal mitgeritten." Aufklärungsarbeit im Mittelstand war damals kein Nebenprodukt, sondern ein einkalkulierter Posten. Der Kern der Folge ist aber die Förderlogik. Früher gab es Geld für Technologieförderung, damit ein Feld weiterkommt. „Das gibt es in der Form nicht mehr." Die Hightech-Agenda kennt große Themen: KI, Quanten, Wasserstoff, Robotik, in denen sich die additive Fertigung erst platzieren muss; auch die EU plant keine Technologieförderung. Dazu die Übernahmen: Concept Laser war die erste Anlage der Abteilung, „als GE eingestiegen ist, war das mit einem Schlag gekappt", Trumpf sitzt jetzt in Italien. Und die Nebenwirkung, die man von außen nie sieht: nach einer Übernahme spricht das Institut nicht mehr mit einem förderfähigen KMU, sondern mit einem Konzern ohne deutschen Sitz. Schließlich der Antragsstau: ZIM auf Eis mitten in der Antragstellung, überlaufene Ausschreibungen, Horizon-Anträge mit Höchstpunktzahl ohne Zuwendung. Verstärkt durch KI-Tools, die das Antragschreiben leicht machen. Zum Schluss das schönste Bild der Folge: „Du hast eine Prozesskette - und hier hast du eine Wissenskette." Und eine umgedrehte Abschlussfrage: Die AM-Community sei erwachsen geworden, derselbe Zyklus werde sich nicht wiederholen. Verbieten würde sie deshalb kein Versprechen, sondern einen Verlust. Für wen diese Folge ist: alle, die mit Forschungseinrichtungen arbeiten, den Einstieg in den metallischen 3D-Druck abwägen oder verstehen wollen, warum der Zustand der Branche auch daran hängt, welche Themen ein Förderprogramm noch kennt. LinksJuliane Thielsch auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/juliane-thielsch/Fraunhofer IWU: https://www.iwu.fraunhofer.deBastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/Malping GmbH: https://www.malping.dePEEKfeine Bauteile: das richtige Material, am richtigen Ort. Keine bezahlten Gäste, kein Sponsored Seat. Wenn euch die Folge weitergebracht hat: teilen, bewerten, dem Podcast folgen.

  2. 11. Sept.

    E023 - Marcus Rechberger, LEHVOSS: Alles ist schon da

    Der größte deutsche Materialanbieter für den Kunststoffdruck ging insolvent, Marcus Rechberger hat in denselben Jahren neue Materiallinien gelauncht. Der Materialexperte von Lehmann&Voss erklärt, warum die Branche zehn Jahre lang 70-Prozent-Teile gedruckt und sich gewundert hat, dass sie keiner will. Und warum ausgerechnet billige Drucker aus China die Technologie jetzt retten. „Wir haben die ganze Zeit 70-Prozent-Durchschnittsteile gedruckt — und uns gewundert, dass sie keiner haben will." Marcus Rechberger sagt das ohne Bitterkeit, aber es ist die härteste Diagnose, die in diesem Podcast bisher über die eigene Branche gefallen ist. Er verantwortet bei Lehmann&Voss&Co. in Hamburg die globale Geschäftsentwicklung für 3D-Druck-Materialien. Bei einem Familienunternehmen von 1894, für das der 3D-Druck nur eines von vielen Geschäften ist. Genau das ist seine Erklärung dafür, dass es die Sparte noch gibt. Vorher eine Karrieregeschichte, die niemand so planen könnte: Bauingenieurwesen „aus Versehen", ein Bierdeckel auf einem Sechstagerennen und am nächsten Tag ein Job bei Fraunhofer. Über Prozesstechnik und eine Kryomahlanlage rutscht er in die Pulverwelt, gründet aus einem Patent heraus aus, verkauft 2012 und geht nach Hamburg. Sein Fazit: „In 90 Prozent der Fälle ist es nicht geplant." Im Hauptteil steht die Frage, die den ganzen Markt trägt: Muss ein gedrucktes Teil so gut sein wie ein Spritzgussteil? Sein klares Ja hat ihm jahrelang Widerspruch eingebracht. Wenn der Kuchen der ganze Kunststoffmarkt ist, arbeitet die additive Fertigung an einer hauchdünnen Scheibe davon — die anderen 99 Prozent bekommt man nur mit echten Serieneigenschaften. Warum das so lange gedauert hat, beantwortet er unbequem: „Man hat die eigenen Visionen nicht geglaubt." Dann kamen die Chinesen und das ist ausdrücklich keine Klage. Die günstigen Drucker sind für ihn der Wendepunkt, nicht als Spielzeug, sondern als Enabler: „Ich sehe das als seriengefertigte Maschine, nicht als Consumer-Maschine. Deswegen funktioniert sie so gut." Er zieht die Parallele zum Thermomix, der in jedem Labor steht, weil es kein vergleichbar günstiges heizbares Rührgerät gibt. Dazu eine Anekdote aus Shenzhen 2014, ein Materialtermin bei DJI und eine Verbindung zu Bambu Lab, die er selbst nicht beweisen kann. Zum Schluss: Was fehlt der Branche im DACH-Raum? „Eigentlich fehlt nichts." Polyamid, PPS, PEEK, Maschinen, Know-how: alles da. Es fehlt das Geschäftsmodell und die Bereitschaft, mit einer 80-Prozent-Lösung anzufangen, statt auf die 110-Prozent-Lösung zu warten. Und warum Lehmann&Voss noch da ist, während andere aufgaben: kein Spin-off mit Milliardenerwartung, sondern ein kleines Team in einer bestehenden Organisation. „Diese Idee, 3D-Druck ist das große Ding - die haben wir nie geteilt." Für wen diese Folge ist: alle, die im 3D-Druck über Material entscheiden — und alle, die wissen wollen, warum die Krise der Branche weniger ein Technologie- als ein Geschäftsmodellproblem war. Links LEHVOSS Group: https://www.lehvoss.de Marcus Rechberger auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/marcus-rechberger-a856b4240/ Bastian Gaedike auf Linkedin: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ Malping GmbH: https://www.malping.de PEEKfeine Bauteile — das richtige Material, am richtigen Ort. Keine bezahlten Gäste, kein Sponsored Seat. #MATERIALPINGUIN

  3. 4. Sept.

    E022 - Felix Parsch, PRIOADD: Der Karton ist noch warm

    „Wir haben die Bedrohung ins Haus geholt." So beschreibt Felix Parsch die Entscheidung, mit der bei der priomold GmbH vor einigen Jahren eine SLS-Anlage einzog. Der Werkzeugbauer aus Schömberg merkte, dass seine Kunden längst gedruckte Teile brauchten, bevor sie ein Spritzgusswerkzeug bestellten — und holte sich die Technologie ins eigene Haus, statt sie an andere abzugeben. Felix kam direkt von der Uni in Stuttgart, hatte nach eigener Aussage keine Ahnung von Lasersintern und baute die Abteilung von einer Maschine aus auf. Seit Januar 2026 ist daraus die prioadd GmbH geworden, mit ihm als Geschäftsführer und Mitinhaber. In dieser Folge geht es bewusst nicht um neue Verfahren oder Materialversprechen, sondern um das, was einen Dienstleister trägt: Organisation. Rund 140.000 Bauteile im Jahr, etwa 4.000 Aufträge, über 400 Kunden — bei fünf Festangestellten und zwei Werkstudenten. Felix erklärt, wie ein Angebot in zwei Minuten rausgeht und trotzdem ein Mensch draufgeschaut hat, warum in einem einzigen Maschinenlauf 15 bis 20 Kundenaufträge stecken und wieso sein Team sich beim Rüsten am Reifenwechsel in der Formel 1 orientiert. Der Express-Fall ist der Härtetest: SLS-Teile in 20 Stunden. Anfrage rein, Angebot raus, Maschine heizt schon, während der Baujob gepackt wird — und am Morgen wird das Teil in Absprache mit dem Kunden etwas früher als eigentlich sauber aus dem heißen Pulverkuchen geholt, gestrahlt, gefärbt und in einen Karton gelegt, der von außen noch warm ist. Wir sprechen darüber, was so etwas voraussetzt: gute 3D-Daten, eine kleine Maschine, die man jederzeit anwerfen kann, und Fertigungstiefe im eigenen Haus, bis hin zur selbst angeschafften Lackierkabine. Genauso ehrlich wird es beim Thema Grenzen. Felix erzählt, warum prioadd bewusst nur ein Verfahren anbietet statt zehn, warum sie keine eigenen Parametersätze entwickeln, und wann er einem Kunden aktiv von einem Auftrag abrät, statt ihn als Händler weiterzureichen. Am Ende steht die Abschlussfrage: ein Großauftrag, der alle Anlagen füllt — aber alle anderen Kunden kostet. Seine Antwort ist bemerkenswert pragmatisch. Für wen diese Folge ist: Konstrukteurinnen und Entwickler, die zum ersten Mal Funktionsteile extern drucken lassen; Einkäufer, die verstehen wollen, wofür sie bei einem deutschen Dienstleister bezahlen; und alle, die einen AM-Bereich im eigenen Unternehmen aufbauen oder ausgründen wollen. Linksprioadd GmbH: https://prioadd.deFelix Parsch auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/felix-parsch/Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ #MATERIALPINGUINMalping GmbH: https://www.malping.dePEEKfeine Bauteile — das richtige Material, am richtigen Ort. Keine bezahlten Gäste, kein Sponsored Seat. Wenn euch die Folge weitergebracht hat: teilen, bewerten, dem Podcast folgen.

  4. 28. Aug.

    E021 - Dominik Heinz, DRUCKERFACHMANN: Gucci-Taschen für Fertigungsunternehmen

    Dominik Heinz verkauft 3D-Drucker und sagt Kunden trotzdem regelmäßig ab. Warum der Business Case über nackte Zahlen entschieden wird, wieso der Fokus auf Pulverdruck eine bewusste Absage an alles andere ist und was ein falsch verkauftes System wirklich kostet. Über den GastDominik Heinz ist Head of AM und 3D Printing bei druckerfachmann.de. Sein Weg dorthin führte über Umwege: Diplomingenieur für Geoinformation in Berlin, während des Studiums selbstständig mit Werbeagentur und Verlag, danach neun Jahre digitale 3D-Stadtmodelle. 2018 stieg er als Business Development Manager ein, mit dem Auftrag, aus einem weißen Blatt Papier einen kompletten Geschäftsbereich zu bauen. Zentrale Themen und ErkenntnisseFokus heißt Absagen. Druckerfachmann bietet ausschließlich Pulverbett an, mit zwei Herstellern. Kein Filament, kein Metall, kein PEEK. Nicht aus Bequemlichkeit, sondern weil es dafür bessere Experten gibt, an die Dominik aktiv weiterempfiehlt. Ein Fokus kann auch danebengehen. 2019 und 2020 hat das Team die gesamte deutsche Brillenmanufaktur-Branche bearbeitet, mit Webinaren, Telefonaten und Meetings. Der Markt war noch nicht so weit. Heute bieten genau diese Firmen 3D-gedruckte Designs an. Danach folgte die Verlagerung in den Medical-Bereich und die Orthopädietechnik. Sales Cycles sind lang, aber sie verändern sich. Aus der Kaltakquise heraus vergehen zwei bis zweieinhalb Jahre bis zur laufenden Anlage, in Spitzenzeiten bei über 250 parallel betreuten Projekten. Dieses Jahr wurden drei große Projekte innerhalb von drei Monaten von Entscheidung bis Inbetriebnahme umgesetzt. Wie groß der Markt wirklich ist. Dominiks Einschätzung: Oberhalb von etwa 150.000 Euro Investitionsvolumen liegt der reale Jahresbedarf im DACH-Raum bei nicht mehr als rund einhundert Pulverdrucksystemen. Woran man Reife erkennt. Wenn seine 3D-gedruckten Adidas-Mittelsohlen im Meeting noch Begeisterung auslösen, hat sich das Unternehmen wenig mit der Technologie beschäftigt. Umgekehrt gilt: Wer jährlich Teile im fünfstelligen Bereich beim Dienstleister bestellt, hat einen belastbaren Ausgangspunkt für eine Vollkostenrechnung. Trägt es sich nicht, bleibt der Dienstleister die richtige Antwort, gern regional und über mehrere Jahre. Der beste Einstieg bleibt unspektakulär. Betriebsmittel und Vorrichtungen. Durch die Fertigung laufen, den Kollegen zuhören, die täglich über etwas fluchen, still ein Teil konstruieren und drucken, es ihnen in die Hand geben und nicht erwähnen, dass es aus dem 3D-Drucker kommt. Das teuerste Lehrgeld ist kein Geld. Auf die Schlussfrage, was ein falsch verkauftes System gekostet hat, nennt Dominik nicht Umsatz, sondern Aufwand, Lebenszeit und verlorenes Vertrauen. Er sei nicht Mami oder Papi der Unternehmer, die Entscheidung bleibe beim Kunden. Normalisierung statt Raketentechnik. Der Materialverbrauch bei den Kunden wächst zweistellig, und niemand betont mehr, dass ein Teil gedruckt wurde. LinksDominik Heinz auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/dominikheinz/https://www.druckerfachmann.de/3d-druck-additive-fertigung/Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/PEEKfeine Bauteile auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de#MATERIALPINGUIN

  5. 21. Aug.

    E020 - Daniel Schenk, KING OF COPPER: Wenn Kunststoff Kupfer bezwingt

    Daniel Schenk, der King of Copper, ersetzt tonnenschwere Stahlwerkzeuge für die Kupferbiegung durch hybride 3D-Druck-Werkzeuge: 50 Prozent leichter, deutlich günstiger und im Serientest bei Siemens bereits über 10.000 Biegezyklen fehlerfrei. ## Über den Gast Daniel Schenk ist freier Produktmanager bei der Vaski Group und selbstständig im technischen Vertrieb für die Kupferverarbeitung. Seit rund 15 Jahren ist er in der Branche unterwegs: vom gelernten Industriemechaniker bei einem Hersteller von Stanz- und Biegemaschinen für Kupferschienen über Kundenservice und Projektleitung bis in den technischen Vertrieb. 2023 machte er sich selbstständig und unterstützt seitdem Schaltanlagenbauer, Trafostationsbauer und die Elektroindustrie dabei, Kupferschienen effizienter und automatisierter zu fertigen. Den Namen King of Copper hat ihm ein Kunde verliehen. Er ist geblieben, weil er hängen bleibt. ## Zentrale Themen und Erkenntnisse Vom Metaller zum 3D-Druck-Anwender: Daniel kam 2023 durch Zufall zum 3D-Druck, als ein Dienstleister mit SLS-Anlage ihn für den Vertrieb anfragte. Innerhalb weniger Monate steigerte er dessen Auftragseingang von 5.000 bis 6.000 Euro auf 15.000 bis 35.000 Euro pro Monat und lernte die Technologie dabei von Grund auf kennen. Das Problem mit Stahlwerkzeugen: Kantprismen für die Kupferbiegung wiegen 20 bis 50 Kilo, Sonderwerkzeuge bis 100 Kilo. Bei ständig wechselnden Materialdicken von 3 bis 20 Millimetern bedeutet das permanentes Umrüsten mit schwerem Gerät, obwohl ohne Hebezeug eigentlich nur 15 Kilo gehoben werden dürfen. Die Lösung nach einem Geistesblitz an einer Baustelle: Wie beim Stahlbeton kombiniert Daniel eine 3D-gedruckte Kunststoffhülle mit minimalen Stahleinsätzen und einem Standard-Kantprisma. Erste Versuche in Vollkunststoff hielten zwar 8 Tonnen Presskraft aus, gaben aber einige Zehntel nach. Die Hybridbauweise erreicht jetzt Abweichungen von nur 0,05 bis 0,1 Millimetern. Die Zahlen: Ein 18,7 Kilo schweres Originalwerkzeug wiegt als Nachbau 8,5 Kilo, eine angepasste Variante nur noch 5 Kilo bei einem Drittel der Kosten. Im Serientest in einer Roboterbiegezelle bei Siemens lief ein Prototyp über 10.000 Biegezyklen fehlerfrei und halbierte die Prozesszeit von zwei Minuten auf 48 Sekunden. Der Weg zum Produkt: Vor dem Verkaufsstart steht noch der finale Belastungstest auf der 80-Tonnen-Presse der Uni Aachen, denn Gefährdungsbeurteilung und Haftung sind bei Kunststoffwerkzeugen kein Selbstläufer. Außerdem im Gespräch: Sonderwerkzeuge für 2.500 statt 25.000 Euro als Funktionsnachweis, 3D-gedruckte Unterlegplatten für 50 Cent, die ein Kratzerproblem beim Aluminiumstanzen lösten, die Sandwich-Bauweise mit eingelegten Laserblechen als Alternative zur Endlosfaser und Daniels Wunsch an die Branche: automatisierte Qualitätssicherung mit Protokollierung und Wiederholgenauigkeit. ## Links Daniel Schenk auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/daniel-schenk-461918138/ Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ PEEKfeine Bauteile auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

  6. 14. Aug.

    E019 - Christoph Strasser, XIONEER: Das notwendige Übel, das keiner will und jeder braucht

    Warum das wichtigste Bauteil oft im Waschbad verschwindet: Christoph Strasser, Head of 3D Printing bei Xioneer, über lösliche Stützmaterialien, Prozesssicherheit in der Serie und die Frage, warum die Stütze in vielen Köpfen zu Unrecht das notwendige Übel bleibt. Über den GastChristoph Strasser ist Head of 3D Printing bei Xioneer, der 3D-Druck-Marke der BellandTechnology aus Bayreuth. Anders als viele Materialanbieter polymerisiert das Unternehmen seine Thermoplaste selbst. Die Firmengeschichte reicht rund 50 Jahre zurück, ursprünglich mit der Vision, den Recyclingmarkt mit einem löslichen Kunststoff aufzumischen. Heute stellt das Team von etwa 15 Spezialisten die VXL-Stützmaterialien her, die im industriellen FFF-Druck als nahezu konkurrenzlos gelten. Die Wiener Firma Xioneer, einst ein Druckerhersteller, wurde vor gut sieben Jahren übernommen, das Druckergeschäft eingestellt und stattdessen erschwingliche Lösebäder entwickelt. Christoph bringt einen Hintergrund aus der Metall-3D-Druck-Simulation mit und druckt privat seit rund 14 Jahren. Zentrale Themen und ErkenntnisseAlkalilöslich statt wasserlöslich: VXL löst sich erst ab etwa pH 10, also nicht in reinem Leitungswasser, sondern in einem Bad mit Waschsoda oder passendem Lösepulver. Der Vorteil: Das Material nimmt kaum Feuchte auf und kann wochenlang am Drucker hängen, während PVA und BVOH sich wie ein Schwamm vollsaugen. Die Grenzen von PVA und BVOH: Verbrennen in der Düse, Verstopfungen, Schäumen, Fadenzug. Wenn Stückzahl und Prozesssicherheit zählen, hat kaum jemand noch Nerven für 50-zu-50-Druckjobs. Entstützen als unterschätzter Kostenfaktor: Die Rechnung vom Ingenieur, der eine halbe Stunde Teile abknipst, blendet oft die echten Kosten aus. Automatisiertes Entstützen im Lösebad reduziert Handarbeit auf wenige Minuten und macht den Prozess reproduzierbar. Serienfertigung und Automatisierung: Sobald die Teilevarianz steigt, muss alles Automatisierbare automatisiert werden, vom Support bis zum Post-Processing. Christoph sieht hier den zentralen Hebel, damit 3D-Druck vom Sonderfall zum Produktionsverfahren wird. Das Lügentheater um Trocknung: Warum in vielen Filament-Datenblättern ausgerechnet die Trockenbedingungen fehlen, obwohl jeder Spritzgießer sie selbstverständlich angibt. Prozesssicherheit ist auch im DACH-Raum ein Thema. Der Bambu-Effekt: Niedrige Einstiegshürde und ein enormer Schub für die Community, zugleich viele Anwender, die vor einem Fehldruck ratlos stehen. Trotzdem trauen sich heute mehr Leute an anspruchsvolle Materialien. Temperaturschwellen im Druckermarkt: Bei etwa 70 Grad Bauraumtemperatur endet die erste Komponentenklasse, danach folgen Sprünge Richtung 100 bis 120 Grad und erst später 200 bis 250 Grad. Jeder Sprung macht die Technik deutlich teurer. Simulation gehört in den Prozess: Von Digimat AM im High-End-Bereich bis zum Start-up Helio Additive, das eine thermomechanische Simulation per Knopfdruck in den Slicer bringt. Dazu mitgedruckte Zugstäbe als externe Validierung. LinksBastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ Christoph Strasser auf Linkedin: https://www.linkedin.com/in/christoph-strasser-765996134/ #MATERIALPINGUIN.

  7. 7. Aug.

    E018 - Niklas Eutebach, IGUS: Die günstigste Lösung, die funktioniert, ist die beste.

    Schmierfrei statt geschmiert: Niklas Eutebach von igus erklärt, wie Festschmierstoffe direkt ins Druckmaterial kommen, warum igus dem PFAS-Verbot zuvorkommt und weshalb sich Dosenwender in der Getränkeabfüllung perfekt für den 3D-Druck eignen. Über den GastNiklas Eutebach ist Anwendungsentwickler für den 3D-Druck bei igus in Köln. Sein Weg dorthin begann am anderen Ende der Wertschöpfungskette: In seiner Masterarbeit baute er aus igus-Komponenten einen eigenen Hochtemperatur-3D-Drucker, liebevoll "Bender" getauft. Danach entwickelte er jahrelang die iglidur Tribofilamente weiter und verantwortete deren Produktmanagement. Heute sucht er die Anwendungen, bei denen Drucktechnik, Material und Einsatzfall perfekt zusammenpassen. Zentrale Themen und ErkenntnisseVom Druckerbau zur Anwendungsentwicklung. Niklas hat bei igus mehrere Drucker selbst gebaut, vom kleinen Blechofen bis zum Großraumdrucker aus igus-Lineartechnik. Heute gilt: Der Markt ist ernsthafter geworden, der Fokus liegt auf Anwendungen statt auf Machbarkeitsstudien. Der Dosenwender als Paradebeispiel. Weltweit werden jährlich Getränkedosen in dreistelliger Milliardenstückzahl abgefüllt, bei Bandgeschwindigkeiten von über 60.000 Dosen pro Stunde. Klassische Produktwender sind gefräste Kunststoffblöcke mit 20 bis 30 Kilo oder aufwendig geschweißte Drahtgestelle. Niklas hat eine universelle Konstruktionsmethodik entwickelt, mit der igus Wender für jede Bandgeometrie in kurzer Zeit auslegt und druckt. Drei Kriterien müssen dafür erfüllt sein: 3D-Druck ist das beste Fertigungsverfahren, das igus-Material passt am besten, und die Anwendung skaliert. Festschmierstoffe im Material. Tribologisch optimiert heißt: Additive in Form von Pulvern, Fasern und weiteren Kunststoffen senken den Reibwert und erhöhen die Verschleißfestigkeit. Das Compoundieren passiert bei igus im eigenen Haus, ob für Filament, SLS-Pulver oder Resin. PFAS proaktiv statt abwartend. igus wartet nicht auf ein PTFE-Verbot, sondern entwickelt für die meistverkauften Werkstoffe gleichwertige Alternativen über alle drei Druckverfahren hinweg, darunter das erste PTFE-freie Filament. Niklas' Einschätzung: PTFE ist schwer zu ersetzen, aber für die igus-Anwendungsfelder macht er sich wenig Sorgen. Kritischer sieht er Bereiche wie Medizinprodukte im Körper. Zugänglichkeit als Entwicklungsprämisse. Früher galten igus-Filamente als stark, aber knifflig. Heute gibt es fertige Druckprofile für Bambu Lab, Prusa und Ultimaker, und jede Neuentwicklung muss so einfach wie möglich verarbeitbar sein. Die günstigen Prosumer-Drucker haben den Absatzmarkt spürbar vergrößert. Ehrliche Beratung als Geschäftsmodell. Beim SLS bietet igus vor allem den Druckservice an, beim Filament rät man Kunden offen: Kauft euch einen eigenen FDM-Drucker, arbeitet euch ein und greift zum Spezialmaterial, wenn die Anwendung es erfordert. Das Motto: Die günstigste Lösung, die funktioniert, ist die beste. Niklas' Rat an den Mittelstand: Genau hinschauen, wo im Unternehmen Zeit für Tätigkeiten draufgeht, die ein 3D-Drucker beschleunigen kann, etwa im Vorrichtungsbau. Den Mut haben, ein paar tausend Euro zu investieren. Einen besseren Zeitpunkt als heute gab es nie. LinksNiklas Eutebach auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/neutebach/ Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ PEEKfeine Bauteile auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de #MATERIALPINGUIN

  8. 31. Juli

    E017 - Clemens Lieberwirth, NEW AIM3D: Fokus statt Materialvielfalt: der harte Weg in die Luftfahrt

    Clemens Lieberwirth, CTO von NEW AIM3D, erzählt vom Neustart nach dem Management-Buy-out, vom Weg des Uni-Spin-offs zum Pellet-3D-Druck-Spezialisten und davon, warum sich das Unternehmen heute ganz auf eine Luftfahrtzertifizierung für granulatbasierten 3D-Druck fokussiert. Über den Gast Clemens Lieberwirth ist Mitgründer und CTO von NEW AIM3D GmbH, einem Spin-off der Universität Rostock. 2017 gründete er das Unternehmen gemeinsam mit Dr.-Ing. Vincent Morrison, kurz darauf kam Daniel Selck als erster Investor und späterer Geschäftsführer dazu. Nach einer Konsolidierungsphase und einem Management-Buy-out ist das Unternehmen 2024 als NEW AIM3D neu gestartet. Lieberwirth verantwortet die technologische Weiterentwicklung des granulatbasierten 3D-Drucks und treibt aktuell die Zertifizierung für den Luftfahrtbereich voran. Zentrale Themen und Erkenntnisse Vom Uni-Projekt zum Unternehmen Aus einem Drittmittelprojekt zum Verheiraten von Metallspritzguss und FDM-Druck entstand 2017 AIM3D. Daniel Selck stieg als erster Investor ein, noch bevor das Unternehmen überhaupt gegründet war, und übernahm später den Vertrieb. Vom Metallspritzguss zu faserverstärkten Kunststoffen Ursprünglich für hochgefüllte MIM-Materialien entwickelt, kamen über Kontakte zu Brose Automotive und erste Tests mit PA6 GF30 immer mehr Anfragen aus dem Kunststoffbereich. Das prägte den weiteren Weg des Unternehmens deutlich. Strategiewechsel: Fokus statt Materialvielfalt Statt jede mögliche Materialanwendung zu bedienen, konzentriert sich NEW AIM3D heute konsequent auf ein Material, ULTEM 9085, und einen Markt: die Luftfahrt. Grund ist die Erkenntnis, dass Materialoffenheit allein noch keine wirtschaftlich tragfähige Anwendung garantiert. Warum die Luftfahrt der ideale Markt ist Im FDM-Druck werden dort bereits heute Bauteile gefertigt und verbaut, etwa Verkleidungen und Interieurteile. Der Kostenvorteil von Granulat gegenüber Filament liegt oft beim Faktor 10, zum Beispiel 40 statt 400 Euro pro Kilogramm bei ULTEM. Kunden kommen häufig direkt aus dem MRO-Bereich (Maintenance, Repair and Overhaul) und wollen sich von einem einzelnen Materiallieferanten unabhängig machen. Der Weg zur Zertifizierung NEW AIM3D orientiert sich am Zertifizierungsverfahren, das einst zur Zulassung des heutigen FDM-Marktführers geführt hat. Aktuell entsteht eine eigene, im Entwicklungsstand eingefrorene Aviation-Maschinenserie. Ab September startet die aktive Testphase mit Zug- und Biegeversuchen an unabhängigen Prüfstellen, geplante Dauer sechs bis neun Monate. Danach folgen parallel weitere Zertifizierungsprogramme, etwa von Airbus und in den USA. Ein reifer gewordener Markt Lieberwirth beobachtet, dass der 3D-Druck-Markt insgesamt ehrlicher geworden ist: weniger Hype-Versprechen, dafür mehr wirtschaftlich tragfähige Anwendungsfälle. Die Konsolidierung der Messelandschaft, etwa das Ende der RapidTech, sieht er als Teil dieser gesunden Entwicklung. Links Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/Clemens Lieberwirth: clemens.lieberwirth@aim3d.deNEW AIM3D GmbH: https://www.aim3d.dePEEKfeine Bauteile: auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

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3D-Druck im produzierenden Mittelstand — ohne Marketingsprech. Bastian Gaedike, Materialwissenschaftler und Gründer der Malping GmbH, spricht mit Menschen, die er interessant findet. Keine bezahlten Gäste. Keine Agenda. Nur echte Einblicke — für Entscheider, die wissen wollen, was wirklich funktioniert.

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