PEEKfeine Bauteile - Der 3D-Druck Industrie-Podcast

Bastian Gaedike
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3D-Druck im produzierenden Mittelstand — ohne Marketingsprech. Bastian Gaedike, Materialwissenschaftler und Gründer der Malping GmbH, spricht mit Menschen, die er interessant findet. Keine bezahlten Gäste. Keine Agenda. Nur echte Einblicke — für Entscheider, die wissen wollen, was wirklich funktioniert.

  1. 5d ago

    E019 - Christoph Strasser, XIONEER: Das notwendige Übel, das keiner will und jeder braucht

    Warum das wichtigste Bauteil oft im Waschbad verschwindet: Christoph Strasser, Head of 3D Printing bei Xioneer, über lösliche Stützmaterialien, Prozesssicherheit in der Serie und die Frage, warum die Stütze in vielen Köpfen zu Unrecht das notwendige Übel bleibt. Über den GastChristoph Strasser ist Head of 3D Printing bei Xioneer, der 3D-Druck-Marke der BellandTechnology aus Bayreuth. Anders als viele Materialanbieter polymerisiert das Unternehmen seine Thermoplaste selbst. Die Firmengeschichte reicht rund 50 Jahre zurück, ursprünglich mit der Vision, den Recyclingmarkt mit einem löslichen Kunststoff aufzumischen. Heute stellt das Team von etwa 15 Spezialisten die VXL-Stützmaterialien her, die im industriellen FFF-Druck als nahezu konkurrenzlos gelten. Die Wiener Firma Xioneer, einst ein Druckerhersteller, wurde vor gut sieben Jahren übernommen, das Druckergeschäft eingestellt und stattdessen erschwingliche Lösebäder entwickelt. Christoph bringt einen Hintergrund aus der Metall-3D-Druck-Simulation mit und druckt privat seit rund 14 Jahren. Zentrale Themen und ErkenntnisseAlkalilöslich statt wasserlöslich: VXL löst sich erst ab etwa pH 10, also nicht in reinem Leitungswasser, sondern in einem Bad mit Waschsoda oder passendem Lösepulver. Der Vorteil: Das Material nimmt kaum Feuchte auf und kann wochenlang am Drucker hängen, während PVA und BVOH sich wie ein Schwamm vollsaugen. Die Grenzen von PVA und BVOH: Verbrennen in der Düse, Verstopfungen, Schäumen, Fadenzug. Wenn Stückzahl und Prozesssicherheit zählen, hat kaum jemand noch Nerven für 50-zu-50-Druckjobs. Entstützen als unterschätzter Kostenfaktor: Die Rechnung vom Ingenieur, der eine halbe Stunde Teile abknipst, blendet oft die echten Kosten aus. Automatisiertes Entstützen im Lösebad reduziert Handarbeit auf wenige Minuten und macht den Prozess reproduzierbar. Serienfertigung und Automatisierung: Sobald die Teilevarianz steigt, muss alles Automatisierbare automatisiert werden, vom Support bis zum Post-Processing. Christoph sieht hier den zentralen Hebel, damit 3D-Druck vom Sonderfall zum Produktionsverfahren wird. Das Lügentheater um Trocknung: Warum in vielen Filament-Datenblättern ausgerechnet die Trockenbedingungen fehlen, obwohl jeder Spritzgießer sie selbstverständlich angibt. Prozesssicherheit ist auch im DACH-Raum ein Thema. Der Bambu-Effekt: Niedrige Einstiegshürde und ein enormer Schub für die Community, zugleich viele Anwender, die vor einem Fehldruck ratlos stehen. Trotzdem trauen sich heute mehr Leute an anspruchsvolle Materialien. Temperaturschwellen im Druckermarkt: Bei etwa 70 Grad Bauraumtemperatur endet die erste Komponentenklasse, danach folgen Sprünge Richtung 100 bis 120 Grad und erst später 200 bis 250 Grad. Jeder Sprung macht die Technik deutlich teurer. Simulation gehört in den Prozess: Von Digimat AM im High-End-Bereich bis zum Start-up Helio Additive, das eine thermomechanische Simulation per Knopfdruck in den Slicer bringt. Dazu mitgedruckte Zugstäbe als externe Validierung. LinksBastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ Christoph Strasser auf Linkedin: https://www.linkedin.com/in/christoph-strasser-765996134/ #MATERIALPINGUIN.

  2. Aug 7

    E018 - Niklas Eutebach, IGUS: Die günstigste Lösung, die funktioniert, ist die beste.

    Schmierfrei statt geschmiert: Niklas Eutebach von igus erklärt, wie Festschmierstoffe direkt ins Druckmaterial kommen, warum igus dem PFAS-Verbot zuvorkommt und weshalb sich Dosenwender in der Getränkeabfüllung perfekt für den 3D-Druck eignen. Über den GastNiklas Eutebach ist Anwendungsentwickler für den 3D-Druck bei igus in Köln. Sein Weg dorthin begann am anderen Ende der Wertschöpfungskette: In seiner Masterarbeit baute er aus igus-Komponenten einen eigenen Hochtemperatur-3D-Drucker, liebevoll "Bender" getauft. Danach entwickelte er jahrelang die iglidur Tribofilamente weiter und verantwortete deren Produktmanagement. Heute sucht er die Anwendungen, bei denen Drucktechnik, Material und Einsatzfall perfekt zusammenpassen. Zentrale Themen und ErkenntnisseVom Druckerbau zur Anwendungsentwicklung. Niklas hat bei igus mehrere Drucker selbst gebaut, vom kleinen Blechofen bis zum Großraumdrucker aus igus-Lineartechnik. Heute gilt: Der Markt ist ernsthafter geworden, der Fokus liegt auf Anwendungen statt auf Machbarkeitsstudien. Der Dosenwender als Paradebeispiel. Weltweit werden jährlich Getränkedosen in dreistelliger Milliardenstückzahl abgefüllt, bei Bandgeschwindigkeiten von über 60.000 Dosen pro Stunde. Klassische Produktwender sind gefräste Kunststoffblöcke mit 20 bis 30 Kilo oder aufwendig geschweißte Drahtgestelle. Niklas hat eine universelle Konstruktionsmethodik entwickelt, mit der igus Wender für jede Bandgeometrie in kurzer Zeit auslegt und druckt. Drei Kriterien müssen dafür erfüllt sein: 3D-Druck ist das beste Fertigungsverfahren, das igus-Material passt am besten, und die Anwendung skaliert. Festschmierstoffe im Material. Tribologisch optimiert heißt: Additive in Form von Pulvern, Fasern und weiteren Kunststoffen senken den Reibwert und erhöhen die Verschleißfestigkeit. Das Compoundieren passiert bei igus im eigenen Haus, ob für Filament, SLS-Pulver oder Resin. PFAS proaktiv statt abwartend. igus wartet nicht auf ein PTFE-Verbot, sondern entwickelt für die meistverkauften Werkstoffe gleichwertige Alternativen über alle drei Druckverfahren hinweg, darunter das erste PTFE-freie Filament. Niklas' Einschätzung: PTFE ist schwer zu ersetzen, aber für die igus-Anwendungsfelder macht er sich wenig Sorgen. Kritischer sieht er Bereiche wie Medizinprodukte im Körper. Zugänglichkeit als Entwicklungsprämisse. Früher galten igus-Filamente als stark, aber knifflig. Heute gibt es fertige Druckprofile für Bambu Lab, Prusa und Ultimaker, und jede Neuentwicklung muss so einfach wie möglich verarbeitbar sein. Die günstigen Prosumer-Drucker haben den Absatzmarkt spürbar vergrößert. Ehrliche Beratung als Geschäftsmodell. Beim SLS bietet igus vor allem den Druckservice an, beim Filament rät man Kunden offen: Kauft euch einen eigenen FDM-Drucker, arbeitet euch ein und greift zum Spezialmaterial, wenn die Anwendung es erfordert. Das Motto: Die günstigste Lösung, die funktioniert, ist die beste. Niklas' Rat an den Mittelstand: Genau hinschauen, wo im Unternehmen Zeit für Tätigkeiten draufgeht, die ein 3D-Drucker beschleunigen kann, etwa im Vorrichtungsbau. Den Mut haben, ein paar tausend Euro zu investieren. Einen besseren Zeitpunkt als heute gab es nie. LinksNiklas Eutebach auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/neutebach/ Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ PEEKfeine Bauteile auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de #MATERIALPINGUIN

  3. Jul 31

    E017 - Clemens Lieberwirth, NEW AIM3D: Fokus statt Materialvielfalt: der harte Weg in die Luftfahrt

    Clemens Lieberwirth, CTO von NEW AIM3D, erzählt vom Neustart nach dem Management-Buy-out, vom Weg des Uni-Spin-offs zum Pellet-3D-Druck-Spezialisten und davon, warum sich das Unternehmen heute ganz auf eine Luftfahrtzertifizierung für granulatbasierten 3D-Druck fokussiert. Über den Gast Clemens Lieberwirth ist Mitgründer und CTO von NEW AIM3D GmbH, einem Spin-off der Universität Rostock. 2017 gründete er das Unternehmen gemeinsam mit Dr.-Ing. Vincent Morrison, kurz darauf kam Daniel Selck als erster Investor und späterer Geschäftsführer dazu. Nach einer Konsolidierungsphase und einem Management-Buy-out ist das Unternehmen 2024 als NEW AIM3D neu gestartet. Lieberwirth verantwortet die technologische Weiterentwicklung des granulatbasierten 3D-Drucks und treibt aktuell die Zertifizierung für den Luftfahrtbereich voran. Zentrale Themen und Erkenntnisse Vom Uni-Projekt zum Unternehmen Aus einem Drittmittelprojekt zum Verheiraten von Metallspritzguss und FDM-Druck entstand 2017 AIM3D. Daniel Selck stieg als erster Investor ein, noch bevor das Unternehmen überhaupt gegründet war, und übernahm später den Vertrieb. Vom Metallspritzguss zu faserverstärkten Kunststoffen Ursprünglich für hochgefüllte MIM-Materialien entwickelt, kamen über Kontakte zu Brose Automotive und erste Tests mit PA6 GF30 immer mehr Anfragen aus dem Kunststoffbereich. Das prägte den weiteren Weg des Unternehmens deutlich. Strategiewechsel: Fokus statt Materialvielfalt Statt jede mögliche Materialanwendung zu bedienen, konzentriert sich NEW AIM3D heute konsequent auf ein Material, ULTEM 9085, und einen Markt: die Luftfahrt. Grund ist die Erkenntnis, dass Materialoffenheit allein noch keine wirtschaftlich tragfähige Anwendung garantiert. Warum die Luftfahrt der ideale Markt ist Im FDM-Druck werden dort bereits heute Bauteile gefertigt und verbaut, etwa Verkleidungen und Interieurteile. Der Kostenvorteil von Granulat gegenüber Filament liegt oft beim Faktor 10, zum Beispiel 40 statt 400 Euro pro Kilogramm bei ULTEM. Kunden kommen häufig direkt aus dem MRO-Bereich (Maintenance, Repair and Overhaul) und wollen sich von einem einzelnen Materiallieferanten unabhängig machen. Der Weg zur Zertifizierung NEW AIM3D orientiert sich am Zertifizierungsverfahren, das einst zur Zulassung des heutigen FDM-Marktführers geführt hat. Aktuell entsteht eine eigene, im Entwicklungsstand eingefrorene Aviation-Maschinenserie. Ab September startet die aktive Testphase mit Zug- und Biegeversuchen an unabhängigen Prüfstellen, geplante Dauer sechs bis neun Monate. Danach folgen parallel weitere Zertifizierungsprogramme, etwa von Airbus und in den USA. Ein reifer gewordener Markt Lieberwirth beobachtet, dass der 3D-Druck-Markt insgesamt ehrlicher geworden ist: weniger Hype-Versprechen, dafür mehr wirtschaftlich tragfähige Anwendungsfälle. Die Konsolidierung der Messelandschaft, etwa das Ende der RapidTech, sieht er als Teil dieser gesunden Entwicklung. Links Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/Clemens Lieberwirth: clemens.lieberwirth@aim3d.deNEW AIM3D GmbH: https://www.aim3d.dePEEKfeine Bauteile: auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

  4. Jul 24

    E016 - Christian Reil, CR-3D: Gestern Printfarm, heute Fertigungszelle

    Christian Reil hat aus einem kleinen Ingenieurbüro einen kompletten Systemanbieter für industriellen 3D-Druck gemacht. Er erzählt, warum CR-3D Drucker, Filament und Slicer selbst entwickelt und wie eine neue automatisierte Fertigungszelle Lagerbestände deutlich senken soll. Über den Gast Christian Reil ist Gründer und Geschäftsführer von CR-3D, einer Marke des Ingenieurbüro Christian Reil mit Sitz in Cham. Seinen Einstieg in die additive Fertigung fand er als Werkstudent an einer Hochschule mit eigenem Technologie-Campus, an der eine SLS-Anlage stand. Nach dem Maschinenbaustudium und einer Station in einem Automobilkonzern gründete er 2016 sein Ingenieurbüro, weil ihm dort der ganzheitliche Ansatz fehlte. Aus anfänglicher Konstruktionsdienstleistung und selbst gebauten FDM-Druckern entstand über zehn Jahre ein Unternehmen mit heute 18 Teammitgliedern, das Drucker, Filamente und eine eigene Slicer-Software aus einer Hand anbietet. Kunden kommen heute mit klaren Anforderungen Vor zehn Jahren musste Christian noch die Grundlagen von 3D-Druck erklären. Heute kommen Kunden mit konkreten Anforderungen wie Flammschutz oder UV-Beständigkeit auf CR-3D zu. Der Weg zur vertikalen Integration Schlechte Erfahrungen mit einem selbst gebauten Drucker aus zugekauften Standardkomponenten brachten Christian dazu, Drucker komplett selbst zu konstruieren. Aus demselben Anspruch entstanden ein eigenes Filamentprogramm, für das er das Know-how eines erfahrenen Kunststofftechnikers ins Unternehmen holte, sowie eine eigene Slicer-Software. Warum Eigenentwicklung für Industriekunden zählt Industriekunden brauchen technische Dokumentation und vor allem Reproduzierbarkeit über Jahre, etwa bei Farbe und Qualität eines Filaments im laufenden Serienauftrag. Nur wer Lieferkette und Fertigungsprozess selbst kennt, kann das gewährleisten. Die neue Fertigungszelle statt klassischer Printfarm CR-3D nennt seine neue automatisierte Lösung bewusst nicht Printfarm, sondern Fertigungszelle: geschlossene, beheizbare Druckeinheiten für technische Kunststoffe wie glasfaserverstärktes ABS oder ASA, erweiterbar um Module für Vermessung, Laserbeschriftung oder Verpackung. Direkt ans ERP angebunden, sollen Bauteile planbar und just in time gefertigt werden. Lagerreduktion als eigentliche Revolution Die Revolution liegt für Christian nicht in der Fertigungstechnologie selbst, sondern darin, dass Bauteile künftig on demand statt auf Vorrat produziert werden. CR-3D nutzt die eigene Anlage bereits selbst: Über 130 Peripherie-Bauteile wie Lüftergehäuse oder Türgriffe stecken in den eigenen Druckern. Automatisierung senkt den Personalaufwand spürbar Der Arbeitsaufwand sinkt durch die neue Fertigungszelle nach eigener Einschätzung auf etwa ein Viertel dessen, was ein vergleichbarer Park klassischer Einzeldrucker erfordert. Den größten Zeitgewinn bringt der Wegfall von manuellem Planen und Umdisponieren. Links - Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ Christian Reil auf Linkedin: https://www.linkedin.com/in/christian-reil-70017620a/- CR-3D: https://www.cr-3d.de - Podcast PEEKfeine Bauteile: auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

  5. Jul 17

    E015 - Paul Bocionek, apc-tec: Auf das Bauteil kommt es an

    Lebensmittelechter 3D-Druck endet nicht am Materialzertifikat. Paul Bocionek von der apc-tec GmbH erklärt, warum erst die Konformitätserklärung auf das fertige Bauteil zählt, welche EU-Verordnungen dahinterstehen und wie aus vielen Fertigungsverfahren echte Mehrwerte entstehen. Über den Gast Paul Bocionek ist Geschäftsführer und Mitgründer der apc-tec GmbH in Limburg an der Lahn. Ausgebildeter Mechatroniker, weiter zum Techniker und Ingenieur, mit Stationen in Produktion, Service und Prozessoptimierung, unter anderem bei Carl Zeiss. Seinen Mitgründer Alexander Petri lernte er bei einem Maschinenbauer kennen, wo beide Röntgengeräte für die Lebensmittelindustrie entwickelten. 2019 gründeten sie apc-tec als Full-Service-Dienstleister für den industriellen 3D-Druck, mit eigener SLS-Fertigung und Nachbearbeitung. Ihr Schwerpunkt liegt auf lebensmittelberührenden Bauteilen. Zentrale Themen und Erkenntnisse Material ist nicht gleich Bauteil. Ein Materialzertifikat beschreibt nur das Rohmaterial. Entscheidend ist die Konformitätserklärung auf das individuell gefertigte Bauteil, die apc-tec jeder Bestellung automatisiert beilegt. Die gesamte Prozesskette zählt. Alle Betriebsmittel, die das Bauteil während der Fertigung berühren, müssen geprüft sein. apc-tec hat die einzelnen Fertigungsstufen im Labor auf Migrationswerte und Oberfläche testen lassen. Drei Verordnungen als Rahmen. EU 10/2011, 1935/2004 und 2023/2006 zur guten Herstellungspraxis bilden die Grundlage. Dazu kommt die Frage nach FDA oder europäischer Norm, je nachdem wo die Maschine später steht. Ein steiniger Weg. Rund anderthalb Jahre bis zur belastbaren Dokumentation, stark abhängig von Zulieferern und deren Angaben. Wer zu den Ersten gehört, hat es besonders schwer. Die Investition allein für diesen Prozess lag im fünfstelligen Bereich. 3D-Druck ist ein Werkzeugkasten. SLA, SLS, MJF und weitere Verfahren haben je eigene Stärken. Nicht jedes Bauteil gehört gedruckt, oft ist ein Frästeil die bessere Wahl. Der Mehrwert liegt in der klugen Kombination der Verfahren. Vom Edelstahl zum Kunststoff. Bauteile, die früher in vielen Schritten aus Edelstahl gefertigt wurden, lassen sich oft am Stück drucken, mit kürzerer Stückliste und Blick auf die Total Cost of Ownership statt nur auf den Teilepreis. Technik im Unternehmen verankern. Paul setzt auf ein konkretes Erstprojekt, ein kleines abteilungsübergreifendes Team und begleitende Workshops. Das Wissen soll im Haus bleiben und sich selbst tragen, statt nach dem Abzug externer Berater wieder zu verpuffen. Links Paul Bocionek auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/paul-bocionek-industrielle-3ddruck/  apc-tec GmbH: https://www.apc-tec.de Lebensmittelechter 3D-Druck: https://apc-tec.eu  Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ Den Podcast gibt es auf Spotify, Apple Podcasts und auf malping.de. #MATERIALPINGUIN

  6. Jul 10

    E014 - Dominik Estermann, Hoffmann AM: Aggressiv wachsen, aber stemmbar bleiben

    Dominik Estermann, CEO von Hoffmann Additive Manufacturing (vormals Jellypipe), erzählt, wie aus einem Schweizer 3D-Druck-Netzwerk ein Teil eines Industriekonzerns wurde und was das für Kunden im DACH-Raum und die geplante europaweite Expansion bedeutet. Über den Gast Dominik Estermann ist CEO von Hoffmann Additive Manufacturing, das bis Ende 2025 als Jellypipe firmierte. Zuvor war er mehrere Jahre in unterschiedlichen Rollen bei der Benninger Group tätig, unter anderem in der Supply Chain und als Geschäftsführer. Seit 2017 baut er das Unternehmen als Produktionsnetzwerk für additive Fertigung auf. Ende 2025 stieg die SFS Group als Mehrheitseigentümerin ein, seither firmiert das Unternehmen unter der Marke Hoffmann Additive Manufacturing innerhalb der Hoffmann Group. Zentrale Themen und Erkenntnisse Der Wechsel vom zyklischen Textilmaschinenbau in die additive Fertigung, gereizt von der Chance zur Miteigentümerschaft und der hohen Branchendynamik. Die Gründungsidee von Jellypipe 2017: ein Produktionsnetzwerk für 3D-Druck-Dienstleister, die nicht jedes Material selbst anbieten können, entstanden aus der Praxis von Geschäftsführern in der Branche. Das Plattform-Modell: eine virtuelle Fabrik mit über 200 Materialien und einem eigenen Engineering-Team, über die Solution Partner häufig unter eigener Marke gegenüber ihren Kunden auftreten. Die Übernahme durch die SFS Group Ende 2025 und die Integration in die Division Distribution und Logistik der Hoffmann Group, sowie die persönliche Seite des Markenwechsels von Jellypipe zu Hoffmann AM. Der geplante europaweite Rollout in Spanien, Italien, Frankreich und die Benelux-Länder, mit lokalen Ansprechpartnern statt zentraler Steuerung aus der Schweiz. Kulturelle Unterschiede im DACH-Raum, etwa die höhere Preissensitivität deutscher Industriekunden im Vergleich zur Schweiz und deren Hintergründe. Additive Fertigung als Hebel zur Baugruppenkonsolidierung: warum ein niedrigerer Stückpreis oft weniger zählt als eingesparte Montage-, Wareneingangs- und Lagerkosten. Die interne Software- und KI-Landschaft, die Angebotserstellung und Materialauswahl aus jahrelanger Projekterfahrung heraus unterstützt und die Skalierung erst möglich macht. Der Ausblick auf ein aggressives, aber organisatorisch stemmbares Wachstum mit dem Ziel, in Europa ein wichtiger Player bei Druckdienstleistungen und Pulver-Rohmaterial zu werden. Links Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ Dominik Estermann auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/dominik-estermann/ Hoffmann Additive Manufacturing: https://hoffmann-am.com/ PEEKfeine Bauteile auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

  7. Jul 3

    E013 - Johannes Gartner, 3druck: Forscher, Maker, Netzwerker: der 3D-Druck aus drei Perspektiven

    Johannes Gartner sieht den 3D-Druck als Forscher, Medienmacher, Netzwerker und Interessenvertreter zugleich. Es geht um den echten Wert additiver Fertigung, die Unabhängigkeit von 3Druck.com, das Erfolgsmodell AM-Austria und die Frage, wie Europa seine Führungsrolle behält. Über den Gast Dr. Johannes Gartner ist Assistant Professor an der TU Delft, Herausgeber von 3Druck.com und Präsident von AM-Austria. Sein Weg begann mit einer Faszination für Technik und führte über Studium bis zur Promotion und Habilitation im Technologiemanagement. 2011 gründete er 3Druck.com als Maker-Projekt. Als Mitgründer von AM-Austria vertritt er die österreichische Branche ehrenamtlich. Zentrale Themen und Erkenntnisse Wert entsteht in der Anwendung, nicht im Maschinenverkauf. Die Applikationen wachsen seit über 40 Jahren zweistellig, während die Hardware-Zahlen schwanken. Rechnet man die von sozialen Medien befeuerten Hypes heraus, verhält sich AM wie jede disruptive Technologie: lange Vorlaufzeit, dann exponentielles Wachstum, gemessen in Jahrzehnten statt in Jahren. Der reale Nutzen wird unterschätzt. Ein Marktvolumen von rund 25 Milliarden bildet den Wert für Patienten, für eingesparte Energie oder für neue Technologien nicht ab. Belastbare Schätzungen des tatsächlichen Impacts fehlen. Wird eine kritische Anwendung gefunden, sorgen NDAs dafür, dass es still wird. Als Proxy dienen Gründungszahlen, von denen nur ein Viertel auf Hardware entfällt, der wachsende Materialverbrauch und der Dienstleistungsanteil von über 50 Prozent. Eine laufende Studie zählt weltweit über 5.000 reine AM-Unternehmen und rund 12.000 mit eigener Abteilung. Unabhängigkeit bei 3Druck.com heißt Bootstrapping ohne Investoren, das Ziel der schwarzen Null und der Fokus auf kleinere Innovatoren statt auf die großen Marketing-Budgets. Superlative werden bewusst entfernt und andere Medien als Partner im wachsenden Markt verstanden. AM-Austria vereint seit 2018 rund 105 institutionelle Mitglieder aus Industrie, Wissenschaft, Bildung, Medien und Politik und überwindet damit alte Bundeslandgrenzen. Ziel ist eine gemeinsame Stimme, die auf europäischer Ebene für eine integrierte additive Strategie wirbt. Europa führt bei Patenten, Maschineninstallationen und Forschung, scheitert aber oft am letzten Meter zum tragfähigen Geschäftsmodell. Johannes plädiert für mehr Unterstützung von oben, bessere Anreize gegen die Abwanderung von Technologie und ein gesünderes Selbstbewusstsein statt ständiger Selbstkritik. Sein Verständnis von Interessenvertretung ist ehrenamtlich, offen und stets durch Evidenz gedeckt. Links Johannes Gartner auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/johannes-gartner-304960212/ 3Druck.com: https://3druck.com AM-Austria: https://www.am-austria.com Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ Der Podcast auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

  8. Jun 26

    E012 - Michael Worm, Würth: Von der Schraube zum gedruckten Helferlein

    3D-Druck beim größten Schraubenhändler der Welt? Michael Worm erklärt, wie Würth additive Fertigung ins C-Teile-Geschäft integriert, warum man Schrauben (noch) nicht drucken kann und was KI damit zu tun hat. --- Über den Gast Michael Worm ist seit rund zehn Jahren in der additiven Fertigung aktiv und bei der Adolf Würth GmbH & Co. KG im Bereich Zukunftsmanagement tätig. Zuvor war er bei der Würth Industrie Service verantwortlich für die Geschäftsentwicklung 3D-Druck. Er begleitet den Aufbau des AM-Portfolios unter der Marke CPS®WAM und die Partnerschaft mit Prusa für den europäischen Markt. --- Zentrale Themen und Erkenntnisse Was sind C-Teile? Würth versorgt rund 650.000 Kunden in Deutschland mit etwa 125.000 Artikeln, von der klassischen Schraube bis zu Betriebsmitteln und Werkzeugen. C-Teile sind Artikel mit hohem Umsatz und niedrigem Einzelwert, die oft über automatische Versorgungssysteme direkt in die Produktion geliefert werden. 3D-Druck als zweites Puzzleteil Das AM-Portfolio bei Würth gliedert sich in zwei Bereiche: erstens Produkte wie Drucker und Filamente unter eigenem Qualitätsversprechen, zweitens ein wachsender Servicebereich, der Kunden von der Bauteilbewertung über die Konstruktionsberatung bis zur Qualitätssicherung begleitet. Ziel ist ein ganzheitliches System, das auch Kunden ohne CAD-Kenntnisse zugänglich ist. Kann man Schrauben drucken? Würth hat es untersucht. Im Metalldruck lassen sich Gewindegeometrien heute geometrisch darstellen, aber die prozessbedingten Rauheiten erfordern weiterhin ein Nachschneiden. Wirtschaftlich ist es noch nicht. Michael Worms Fazit: 3D-Druck ist eine Nischentechnologie mit klarer Berechtigung, aber kein Allheilmittel. Prusa statt Eigenmarke Würth vertreibt bewusst keine eigenen Drucker unter eigenem Namen. Die Partnerschaft mit Prusa wurde gewählt, weil das Open-Source-Konzept spätere KI-Integration erlaubt und europäische IT-Sicherheitsanforderungen erfüllbar macht. Konvergenz als Zukunftsmodell Michael sieht die größten Sprünge nicht in einzelnen Technologien, sondern in ihrer Verbindung: intelligente Algorithmen, die Druckprozesse in Echtzeit regeln, Materialwissen, das direkt in die Maschinensteuerung einfliesst, und digitale Zwillinge, die Bauteile vor dem Druck simulierbar machen. Haftung als unterschätztes Thema Ein eindrückliches Beispiel aus dem Gespräch: Eine gedruckte Bohrtiefenschablone aus Kunststoff kann durch Schwingungen ermüden. Im Worst Case ein Sicherheitsrisiko. Wer haftet? Die Frage ist noch nicht abschliessend geregelt und mahnt zu Sorgfalt beim Einsatz dezentral gedruckter Bauteile. Der Rat an Zögernde Scheuklappen ablegen und einfach anfangen. Die Erfahrung mit der Technologie öffnet den Blick für sinnvolle Anwendungen. Ein Schritt ergibt den nächsten. --- Links Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ Michael Worm auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/michaelworm/ Würth Additive Manufacturing: https://www.wuerth-additive-manufacturing.de Podcast auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

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3D-Druck im produzierenden Mittelstand — ohne Marketingsprech. Bastian Gaedike, Materialwissenschaftler und Gründer der Malping GmbH, spricht mit Menschen, die er interessant findet. Keine bezahlten Gäste. Keine Agenda. Nur echte Einblicke — für Entscheider, die wissen wollen, was wirklich funktioniert.

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    Bastian Gaedike
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